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De Madrid al universo: dentro de la fábrica del cohete más potente de Europa

El Confidencial El Confidencial 03/10/2016 Jaume Esteve

Visitar la sede de Airbus Defence & Space en Madrid supone estar constantemente rodeado del ruido de aviones que vuelan tan bajo que casi se pueden intuir sus pasajeros tras las ventanillas. Pero en este centro, muy cercano al aeropuerto de Barajas, se trabaja en tecnología para ir un paso más allá, se trabaja en tecnología para tocar las estrellas.

La próxima vez que un Ariane 5, un Soyuz o un Vega de la Agencia Europea del Espacio (ESA) despeguen desde el puerto espacial de Kourou, la base que la agencia tiene en la Guayana Francesa, recuerde que varias de las piezas que componen el vehículo estarán fabricadas a escasos kilómetros de su casa.

Esas piezas son las encargadas de separar las diferentes etapas del lanzador, cajas de equipos, adaptadores de carga útil o adaptadores multicarga. "Cada año se lanzan seis Ariane, dos o tres Soyuz y dos o tres Vega", explica Francisco Lechón, portavoz de la firma, que nos acompaña dentro de nuestra visita. Del Ariane se fabrican 24 a lo largo del año; del Soyuz, entre cuatro y seis en función del número de lanzamientos y del tipo de carga, y del Vega, entre seis y nueve en función de los vuelos y de las cargas que deban poner en órbita.

(Airbus) © Proporcionado por El Confidencial (Airbus)

Pero antes de ensamblarse y de llegar a la rampa de lanzamiento, todas esas piezas deben pasar por un minucioso proceso de fabricación industrial en el que no hay lugar para los errores ni para el más mínimo desliz.

El avance de la tecnología en los últimos años ha permitido automatizar los procesos, hasta el punto de que son grandes máquinas las encargadas de ejecutar todos los pasos necesarios para dar forma a las diferentes estructuras. Quizá la más espectacular de todas sea el separador de etapas del Ariane 5, una pieza cilíndrica de unos 5,80 metros de diámetro por cerca de unos tres de alto, elaborada con fibra de carbono y un núcleo de aluminio (llamado coloquialmente 'nido de abeja' por su similitud con un panal). Con 'solo' 400 kilos de peso, es la mayor pieza de fibra de carbono fabricada en Europa.

El primer paso para dar forma a ese separador es crear la pieza con tiras de fibra de carbono que se pegan a un molde. Lo hacen con una máquina, que se dedica a pegar esas tiras mientras el molde gira para crear capas y capas de un material que tiene un punto pegajoso, que permite que las capas se adhieran unas a otras.

Una vez que se ha recubierto el molde con la suficiente fibra, la pieza entra en un horno enorme donde pasará las siguientes horas para que la resina haga su magia. Al salir, no habrá rastro de ese material pegajoso porque se habrá convertido en una estructura con un altísimo grado de resistencia y, más importante, ligera. Muy ligera. "Es importante que una pieza que va a ir en la parte superior de la primera etapa sea ligera. Lo que interesa es que las partes más pesadas estén en la zona inferior", subraya Lechón.

Uno de los puntos críticos a la hora de fabricar una pieza que va a viajar al espacio es asegurar que no se han formado bolsas de aire en su interior. Para ello, una de las primeras pruebas a las que se somete la pieza es un análisis para conocer si existe alguna en su interior. Si el resultado es positivo, los ingenieros perforan el adaptador con un taladro (sí, un taladro) hasta llegar a la burbuja y luego rellenan el agujero para evitar cualquier impureza. "En el espacio, el aire siempre busca una escapatoria. Y eso es peligroso en un lanzador", apunta el portavoz de la firma.

La escala de las piezas que fabrica Airbus da una idea del tamaño del Ariane. (Enrique Villarino) © Proporcionado por El Confidencial La escala de las piezas que fabrica Airbus da una idea del tamaño del Ariane. (Enrique Villarino)

¿Sabían que un cohete tiene ventanas? No son las tradicionales que tenemos en coches o aviones, pero esa estructura entre etapas que se fabrica en la sede madrileña de Airbus tiene dos aberturas hacia la mitad y en lados opuestos. ¿Cuál es su función? "Permite a los ingenieros acceder al motor de la segunda etapa para hacer comprobaciones cuando el lanzador ya está en la rampa", ilustra Lechón. La explicación muestra lo que se esconde en el interior de la pieza una vez que el cohete está montado: el motor de la segunda etapa que se pone en marcha cuando la primera se ha separado.

Y, para separarse, es necesario instalar un sistema efectivo que separe ambas etapas con seguridad. Para ello, se instala una especie de tira de una carga para lograr una explosión controlada en uno de los extremos de la etapa, recubierta de aluminio. Controlar una pequeña detonación a la vez, en toda la pieza, permite cortar la pieza como si se cortara con unas cizallas. El objetivo, que la segunda etapa pueda deshacerse del lastre de la primera, ya exhausta, y seguir su rumbo hacia las estrellas.

Un proceso modernizado

La llegada de maquinaria avanzada ha permitido que los ingenieros de Airbus sean más efectivos al trabajar y puedan ahorrar tiempo y costes. Algunas de las piezas que vemos durante la visita, como un cono encargado de separar diferentes etapas, se compone en la actualidad de una sola pieza. No siempre fue así. En el pasado, se fabricaban diferentes piezas que se unían a mano para dar forma a la definitiva.

Los separadores de etapas, en los que se pueden apreciar las ventanas, en diferentes etapas del proceso de fabricación, previo a su envío al puerto espacial de Kourou. (Enrique Villarino) © Proporcionado por El Confidencial Los separadores de etapas, en los que se pueden apreciar las ventanas, en diferentes etapas del proceso de fabricación, previo a su envío al puerto espacial de Kourou. (Enrique Villarino)

El problema de esa técnica residía en todo el trabajo adicional que implicaba asegurarse de que todas las juntas estaban selladas de manera correcta y que los remaches se habían ejecutado sobre los estándares que debe seguir el fabricante.

Los pasos que se siguen para fabricar las distintas piezas son similares, aunque varían en función de la escala, asociada al tipo de lanzador. Las piezas del Ariane son las más grandes, mientras que la escala de las del Vega no impresiona a primera vista. Sí impresiona uno de estos lanzadores en directo. En este enlace, se puede apreciar que su menor tamaño se traduce en una rapidez inusitada al abandonar la torre.

En barco hasta el Caribe

El proceso de fabricación no acaba con el horno ni con la búsqueda de burbujas de aire. Es necesario añadir sistemas electrónicos a algunas piezas mientras que hay otras a las que se deben añadir elementos de manera manual.

Una de las fases más importantes es el recubrimiento con corcho. "Es un buen aislante del calor", explica Lechón. La fricción del aire, antes de que el lanzador abandone la atmósfera, es uno de los elementos contra los que debe luchar la estructura del Ariane en su camino hacia el espacio. Ese aislamiento también explica por qué el cohete está pintado de blanco, un color que ayuda a repeler el aumento de temperatura provocado por los rayos solares.

La máquina encargada de aplicar la fibra de carbono sobre el molde descansa antes de volver a dar forma a otra estructura. (Enrique Villarino) © Proporcionado por El Confidencial La máquina encargada de aplicar la fibra de carbono sobre el molde descansa antes de volver a dar forma a otra estructura. (Enrique Villarino)

¿Y qué sucede cuando las piezas ya están listas para ensamblarse? Ese proceso no se ejecuta en suelo europeo. Se hace en la Guayana Francesa, "el punto de Europa más cercano al ecuador", explica Lechón. Que la ESA haya escogido esa base para sus lanzamientos tiene una explicación sencilla: su ventajosa situación le da un empujón extra de 1.650 km/h hacia el este gracias al efecto de rotación de la Tierra.

Para cuando esa maniobra está en plena marcha, ya hace meses que las piezas han abandonado Madrid. Pero el trabajo en la sede de Airbus no para. Esta semana, ya se está trabajando en las estructuras que utilizará el próximo Ariane 5. No dentro de mucho, en 2018, será uno de esos lanzadores el encargado de poner en órbita el James Webb Space Telescope, el sucesor del Hubble. Cuando suceda, una pequeña parte de esa misión tendrá su origen en Madrid.

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