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El ingeniero español que le ha ahorrado millones a Airbus con sus drones

Logotipo de El Confidencial El Confidencial 21/12/2016 Jaume Esteve

"Mi mentor ya me lo decía: 'Que la suerte te pille trabajando'". La frase es de Óscar Muñoz, ingeniero de Airbus Defence and Space dentro del área de rendimiento e innovación y que, gracias a una de sus ideas, ha conseguido que su empresa se ahorre seis millones de euros en un proceso tan laborioso como la inspección de los A400M, las gigantes aeronaves de transporte militar. Y fue la suerte, o la inspiración, la que pilló a Muñoz en pleno trabajo. En lugar de inspeccionar los aviones de manera manual, ¿por qué no valerse de la tecnología?

"La tecnología ya existía de manera individual, pero no la habíamos utilizado de manera conjunta. Es una mezcla de trabajo con drones, realidad aumentada y el llamado 'assisted work' (herramientas que eliminan interferencias y aceleran la producción), ya que tenemos un equipo de trabajo transnacional, de seis personas, que trabajamos en distintas plantas", explica Muñoz. Su proyecto para agilizar el proceso de revisión de los A400M se enmarcó dentro de un programa fomentado por Airbus, junto a IESE (una escuela de dirección de empresas adscrita a la Universidad de Navarra), para transformar ideas en un estado embrionario en proyectos que puedan mejorar los procesos productivos de la compañía.

"Se presentan unas 200 o 250 ideas y sólo se escogen unas pocas. La nuestra fue una de las seis que salió adelante", explica el ingeniero. Pasado ese proceso de selección, en el que se tiene que presentar el proyecto ante el comité ejecutivo de la rama de aeronaves militares, es donde entra en juego IESE, que se encarga de acelerar el proyecto hasta dejarlo en el punto justo antes de implementarlo en la compañía.

Los drones son una parte fundamental de la revisión de las naves. (Airbus) © Proporcionado por El Confidencial Los drones son una parte fundamental de la revisión de las naves. (Airbus)

En el caso del proyecto de Muñoz, su idea era muy clara: agilizar la inspección de unas naves enormes que obligaban a un equipo, de unas 40 personas, a pasar cerca de dos semanas buscando el más mínimo error: "Antes utilizábamos medios de gran tamaño para inspeccionar el avión centímetro a centímetro. Era un método que no había cambiado en 50 años y vimos que había industrias que habían incorporado el dron a sus rutinas de trabajo, ya fuera para inspeccionar cables de alta tensión, revisar molinos eléctricos o para tareas de agricultura".

Cada uno de los A400M que se entregan a los clientes de Airbus tiene que pasar una revisión, similar a la ITV de un vehículo o a las revisiones periódicas a los pocos años de haberlo comprado. "Se suelen hacer a las 1.000 horas de vuelo aunque depende de las condiciones", aclara Muñoz. Esas horas de vuelo pueden haberse producido con más o menos despegues o aterrizajes, maniobra esta última que deteriora especialmente los vehículos, o porque se pueden haber producido en ambientes inhóspitos, como desiertos.

Óscar Muñoz calcula que, con su proyecto, las revisiones de los aviones se hacen tres días más rápido. (Airbus) © Proporcionado por El Confidencial Óscar Muñoz calcula que, con su proyecto, las revisiones de los aviones se hacen tres días más rápido. (Airbus)

Es en ese momento, tras las horas de vuelo acumuladas, cuando entran en funcionamiento las técnicas desarrolladas por el equipo de Muñoz: "El dron hace un primer análisis en un vuelo en el que hace un tratamiento digital de todo lo que ha visto. Si yo le digo que ha detectado algún defecto, es capaz de aprender para buscar otros puntos similares en el avión. Eso nos evita recorrer la nave de manera manual".

Las gafas de realidad aumentada entran en escena en el momento en que se deben localizar esos pequeños fallos que los vehículos no tripulados han señalado a lo largo de la inspección. Muñoz lo describe como "un punto rojo" que aparece resaltado en la nave y en donde el operario de turno sabe que se encuentra un defecto. Aunque por el momento el equipo todavía se vale de tabletas, la intención es que ese proceso se pueda automatizar y ejecutar desde unas gafas inteligentes: "La precisión del trabajo es crítica: poder tomar fotografías y vídeos con unas gafas acelera el proceso y, cuando la revisión está a punto de finalizar, es crítico saber si al cliente le vamos a devolver la nave en uno, tres o siete días".

Un plan contra los imprevistos

Muñoz señala que una de las mayores bondades del sistema que ha ideado su equipo es hacer frente al mayor foco de retrasos que se dan durante las inspecciones. A cada avión que se revisa se le encuentran, de media, "unos 600 defectos" y Muñoz señala que son esos imprevistos los que suponen mayores dificultades a la hora de planificar la revisión.

"A diferencia del proceso de fabricación, donde todo está planificado, en mantenimiento tienes que manejar todo aquello que no está planificado. Que haya un conector en mal estado, que falten unas bridas... Ahí se inicia una segunda vía de trabajo, la no planificada que es la que más tiempo consume", argumenta Muñoz.

El uso de tabletas y otros dispositivos permite localizar los errores en tiempo real en el A400M. (Airbus) © Proporcionado por El Confidencial El uso de tabletas y otros dispositivos permite localizar los errores en tiempo real en el A400M. (Airbus)

¿En que se han traducido todas las mejoras incorporadas por el equipo de Muñoz? "Hemos reducido el tiempo de revisión de los aviones en tres días y ahora tardamos unos 10 u 11 frente a los 14 de antes", ilustra. Esa reducción en los tiempos, los llamados 'lead time' en la jerga industrial, son los que permiten estimar el ahorro de seis millones de euros. "Un proceso de mejora no pasa por reducir el número de personas que trabajan. Se trata de optimizar el trabajo para que, donde antes pensaban dos y trabajaban el resto, ahora puedan pensar ocho".

Con ocho o más cabezas pensantes sobre la mesa, el equipo de Muñoz ha agilizado un proceso que no había recibido cambios en cincuenta años a la vez que le ha ahorrado dinero a su empresa. ¿El próximo paso? Añadir 'wearables' y todo tipo de tecnología que permita operar con las manos libres para acelerar todavía más las inspecciones de uno de los aviones más complejos que se fabrican en Europa.

Las gafas de realidad aumentada (ya sean Google Glass o Hololens) son esenciales para este proyecto. (Airbus) © Externa Las gafas de realidad aumentada (ya sean Google Glass o Hololens) son esenciales para este proyecto. (Airbus)
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