Du använder en äldre webbläsarversion. Använd en version som stöds för bästa MSN-upplevelse.

Flyttar svenska industriföretag verkligen hem tillverkning?

Logotyp för NyTeknik NyTeknik 2021-06-11 Tommy Harnesk

Nu flyttar tillverkningsindustrin hem igen, brukar man höra. Men stämmer det? Inget ordentligt underlag finns som bekräftar att det är en trend. Däremot finns flera exempel – Ny Teknik har besökt Stiga i Eskilstuna.

© Fredrik Sederholm

I fjol slutredovisade Tillväxtverket ett tvåårigt regeringsuppdrag, med syftet att stärka förutsättningarna för industrialisering och tillverkning i Sverige.

– Hemtagning är en viktig fråga som växer i betydelse. Att det de facto flyttas hem produktion, det ser vi, men det finns inga ordentliga siffror på hur vanligt det är, säger Björn Langbeck, industriell expert på Tillväxtverket och föredragande för slutrapporten.

Det är svårt att bekräfta det återkommande påståendet, att robotiseringen lett till en allmän hemtagningstrend.

– Vi ser att det fortfarande flyttas ut produktion till låglöneländer. Om jag ska försöka mig på någon sorts sammanfattning så skulle jag säga att vi ser en mer nyanserad bild idag: det flyttas produktion i båda riktningarna, där man tidigare ensidigt kunde säga att flytten gick utåt, säger Björn Langbeck.

Stiga flyttade tillbaka pulkatillverkningen

Ett företag som faktiskt – redan för flera år sedan – har tagit hem viss tillverkning till Sverige är Stiga Sports, anrik tillverkare av pingisracketar, pulkor, hockeyspel och andra produkter du garanterat minns från barndomen.

Den klassiska plastpulkan, som du säkert for nedför backarna i som barn, är en kraftigt väderberoende produkt.

– Börjar det vräka ner snö, så vill alla barnfamiljer ha pulkor. Då vet vi att vi får sälja allt vi kan tillverka, säger Andreas Zandrén, vd för Stiga Sports.

Formsprutning av Stigas pulkor sker hos Plastinject i Anderstorp. Foto: Plastinject © Tillhandahålls av NyTeknik Formsprutning av Stigas pulkor sker hos Plastinject i Anderstorp. Foto: Plastinject

Ändå flyttades hela tillverkningen av plastpulkor, mellan 300 000 och 450 000 enheter per år, till Kina på 1990-talet. Trots att detta medförde sex till åtta veckors transporttid till Norden, där huvuddelen av pulka-marknaden finns. Och alltså gjorde det betydligt svårare att hinna skala upp eller ner produktionen utifrån vädrets växlingar.

– Argumentet var det vanliga: lägre tillverkningskostnader, säger Andreas Zandrén.

Men 2011 togs beslutet att flytta tillbaka verksamheten till Sverige och Eskilstuna där bolaget är baserat. Kalkylen baserades på en ny, högautomatiserad formsprutningsanläggning.

– Kostnaderna för maskiner är desamma oavsett var de ligger, och då faller ju anledningen att ha det på andra sidan jorden. Dessutom är vi överlag väldigt duktiga på formsprutning här i Sverige, säger Andreas Zandrén.

Anläggningen blandar själv plastgranulat med färg i önskad sammansättning, och gjuter även in reflexer och etiketter i pulkorna. De enda manuella momenten består i att fylla på material och packa de färdiga pulkorna, sedan de lyfts ut ur formen av en portalrobot.

En testmaskin hos Stiga som slår sönder färdiga pulkor för att kolla hur mycket de tål och var de behöver förstärkas. Foto: Fredrik Sederholm © Tillhandahålls av NyTeknik En testmaskin hos Stiga som slår sönder färdiga pulkor för att kolla hur mycket de tål och var de behöver förstärkas. Foto: Fredrik Sederholm

När man åter kunde låta produktionen följa de väderbetingade fluktuationerna i efterfrågan, ökade försäljningen kraftigt. Men tio år efter hemtagningen kan Andreas Zandrén summera den som lyckad i fler avseenden:

– Det blev en enorm kvalitetshöjning. En pulka är inte en fullt så enkel produkt som man kan tro, tillverkningsprocessen spelar stor roll för exempelvis hur spröd den blir. Våra produkter ska inte hamna på soptippen, och vi tillverkar betydligt hållbarare pulkor än konkurrenterna, om jag får säga det själv.

Man fick också nära till FoU-avdelningen i Eskilstuna.

– Det är värt mycket att bara kunna gå ut i produktionen och se att ett moment kanske kan förbättras, och ta en dialog om det direkt på plats, säger Andreas Zandrén.

I vintras flyttades dock formsprutningsanläggningen vidare till småländska Plastinject, som numera legotillverkar pulkor och snowboards åt Stiga. För Plastinjects del blev detta startskottet för en ny produktionsanläggning i Anderstorp på cirka 7 000 kvadratmeter.

– Plastinject har mycket större kapacitet för automatiserad formsprutning än vad vi har, och kan skala upp produktionen ännu mer. Och Anderstorp ligger inte långt bort, vi har ett mycket smidigare samarbete med dem än vad vi hade med Kina, säger Andreas Zandrén.

I Eskilstuna tillverkas fortfarande trästommar till pingisracketar i de högre kvalitetsklasserna, en produktion som legat i Sverige ända sedan den startades 1944. Foto: Fredrik Sederholm © Tillhandahålls av NyTeknik I Eskilstuna tillverkas fortfarande trästommar till pingisracketar i de högre kvalitetsklasserna, en produktion som legat i Sverige ända sedan den startades 1944. Foto: Fredrik Sederholm

I Eskilstuna tillverkas fortfarande trästommar till pingisracketar i de högre kvalitetsklasserna, en produktion som legat i Sverige ända sedan den startades 1944. Det handlar om upp till 300 000 enheter per år, vilket motsvarar ungefär 40 procent av omsättningen i bolagets egenproduktion.

Över 95 procent av racketstommarna går på export till Japan, Tyskland, Frankrike, Sydkorea och andra stora pingisnationer. Och omkring 300 miljoner kineser spelar pingis aktivt, så en stor del av produkterna exporteras till Kina.

– Lite lustigt kanske, det vanliga är ju tvärtom. Men det är en bra produkt att exportera, de tar liten plats och väger inte mycket, säger Andreas Zandrén.

I Eskilstuna tillverkas 300 000 racketstommar per år. Över 95 procent går på export till Japan, Tyskland, Frankrike, Sydkorea och andra stora pingisnationer. Foto: Fredrik Sederholm © Tillhandahålls av NyTeknik I Eskilstuna tillverkas 300 000 racketstommar per år. Över 95 procent går på export till Japan, Tyskland, Frankrike, Sydkorea och andra stora pingisnationer. Foto: Fredrik Sederholm

Varför har den produktionen aldrig utlokaliserats till något lågkostnadsland, som Stiga Sports har gjort med tillverkningen av de enklare ”hobbyracketar”?

– Att utlokalisera kan ge lägre produktionskostnader i många fall, men det kanske äts upp av de kringkostnader som kan följa med kvalitetsproblem och annat. Och med sådana här proffsracketar måste man vara helt manisk med detaljerna. ”Bra nog” räcker inte, säger Andreas Zandrén.

Stommarna tillverkas genom att fem till nio lager fanér, i vissa fall även kolfiber, limmas ihop i önskad kombination utifrån vilka spelegenskaper man eftersträvar.

– Materialkombinationerna påverkar snabbheten, bollkontrollen, och det som kallas ”bågen”, alltså hur snabbt bollen dyker. När de bästa proffsen slår ut kan bollen ha en rotationshastighet som motsvarar 10 000 varv i minuten. Det är extremt mycket vetenskap i den här sortens racketar, säger Andreas Zandrén.

I Eskilstuna tillverkas 300 000 racketstommar per år. Över 95 procent går på export till Japan, Tyskland, Frankrike, Sydkorea och andra stora pingisnationer. Foto: Fredrik Sederholm. © Tillhandahålls av NyTeknik I Eskilstuna tillverkas 300 000 racketstommar per år. Över 95 procent går på export till Japan, Tyskland, Frankrike, Sydkorea och andra stora pingisnationer. Foto: Fredrik Sederholm.

Efter limning pressas materialet och får torka i rumstemperatur i upp till åtta veckor. Att påskynda torkningen genom uppvärmning skulle kunna orsaka skevheter i trät.

– Sedan sågas de till sin rätta form och slipas, kvalitetskontrolleras och så vidare. Det är väldigt små toleranser samtidigt som trä är ett levande material, så det krävs mycket handpåläggning och hantverkskunnande i slutsteget, säger Andreas Zandrén.

Stiga Sports utvecklar även de olika gummibeläggningar som sitter på pingisracketar, men limmar inte på dem på racketstommarna. Det gör återförsäljarna eller slutkunderna själva.

Precis som med pulkorna, vinner tillverkningen av racketstommar på att ligga nära produktutvecklingen.

– En prototyp är lätt att göra, men sedan ska den ju funka att tillverka också. På det här viset kan utvecklarna ta input direkt från produktionen. En annan fördel med att tillverka här hemma är att vi kan ta hit proffsspelare och låta dem testa nya produkter under utvecklingsarbetet. När man sedan ser toppspelare i VM med våra grejer – det ger en otrolig stolthet, säger Andreas Zandrén.

En maskin som bankar på padel-racketar för att testa hållbarhet och studs. Foto: Fredrik Sederholm © Tillhandahålls av NyTeknik En maskin som bankar på padel-racketar för att testa hållbarhet och studs. Foto: Fredrik Sederholm

Fortfarande har Stiga Sports tillverkning av hockeyspel, snowracers, utrustning för padel och annat, i olika lågkostnadsländer i Asien, Nordafrika och Östeuropa.

Är det aktuellt att flytta hem mer produktion?

– Det finns inga konkreta beslut i dagsläget, men genom covidpandemin och allt den fört med sig så har det blivit betydligt mer intressant att ha större andel av produktionen på närmare håll, säger Andreas Zandrén.

Fler exempel: Thermia och Kron International

Fler exempel på företag som har flyttat hem produktion är Thermia, som tagit hem tillverkning av värmepumpar från Polen till Arvika, och FM Mattsson som har flyttat produktion av vattenkranar från Kina till Mora.

– Och Kron International i Vinslöv satsade på automation så de kunde ta hem tillverkning av ställ för toalettborstar. Alltså små plastkoppar, egentligen. Det finns ju en föreställning om att i Sverige lönar det sig bara att tillverka superavancerade produkter, men Krons initiativ visar att med avancerad automation kan vi även producera enkla produkter, säger Björn Langbeck på Tillväxtverket.

Även om det alltså är svårt att se hur stor hemtagningen är i dag, är Björn Langbeck säker på att den kommer att öka.

– Allt fler ser fördelarna med att producera i Sverige. Det är inte bara priset på produkten som spelar roll, det handlar även om tillgängligheten, säger han.

Coronapandemin och Suez-stoppet gör hemflyttning aktuellt

I det sammanhanget tror han att covidpandemin tydliggjort bräckligheten i långa leveranskedjor.

– Eller som nu senast: en båt ställer sig på tvären i Suezkanalen, och halva världsproduktionen drabbas av sju, åtta dagars försening. Jag är rätt övertygad om, att det här får många att vilja ha sina leverantörer på närmare håll.

Även från politiskt håll uppfattar Björn Langbeck ett ökande intresse för tillverkning här hemma.

– Man ser att Kina blivit rikt på just detta: att förädla det andra utvecklat. För det är i förädlingen skatteintäkterna och arbetstillfällena finns, inte i råvaror eller produktutveckling. Och det är dagens skatteintäkter som möjliggör nästa generations produktutveckling, säger Björn Langbeck.

Tillväxtverkets utredning föreslår till regeringen att stödinsatserna koordineras i en nationell samordning, som även omfattar hemtagning av produktion från andra länder.

Annonsval
Annonsval

Mer från NyTeknik

image beaconimage beaconimage beacon